模具行业在我国发展多年，但是受制于各种因素的限制。虽然，目前我们占据全世界大部分模具的生产、加工订单，但与发达国家对比差距依然巨大。

一、模具使用寿命的限制

国内模具钢材一直是一块短板，高性能的模具钢材需要依赖进口，热处理工艺及加工、安装方法也存在差距，导致我们国家模具的总体技术根本无法与国际先进比较，差距值大于百分之三十以上。

相同模具结构、工艺，在修模次数及使用寿命中即可看出端倪，频繁的维修导致模具精度下降、生产效率降低、维修成本升高，导致无法在高端市场获得竞争优势。

二、冲压基础及核心技术短缺

对于精密模具而言，需要比常规模具更高的技术基础及核心技术点。由于，我国长期以来一直注重降低成本，并没有重视核心技术发展，导致模具行业发展多年依然进步缓慢。

各企业各自为战，没有分工合作细化流程，大而全依然占据主导地位，无法抱团形成竞争优势，导致技术水平总体落后于外国。连最简单的模具常用标准件水平都远远被外国甩在后面。

三、模具设计及加工差距

对于精密冲压模具设计，很多关键核心技术。一直停滞不前。目前，我国模具设计依然处于初级、中级（探索）阶段，缺乏核心技术支撑及资金用于研发，几十年如一日的使用老方法、老模式。

四、新技术无法突破

随着世界模具技术的不断更新，发达国家冲压模具已经转型，由最初的单一模具发展到多料带多工艺复合模具工艺。

而我们国家对于特大型精密模具、超高速冲压模、超薄、超强、细小类产品处于初级或空白，缺乏相关技术参数及设备。我们国家需要走的路还很长，但是现在的年轻人已经没有多少人愿意加入模具行业，甚至整个工业领域都出现了工荒，很可能在不久后出现技术断层。

后继无人才最可悲，模具作为工业之母，工业水平的高低很大程度上取决于模具的技术水平高低。

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